注塑abs料花十大解决方法？

一、注塑abs料花十大解决方法？

不一定是十种方法。

在注塑abs产品有料花的解决方法：

1、按照工艺条件烘料，材料充分干燥；

2、提高模温，降低料温，防止材料分解；

3、提高射压，使型腔气体彻底排出；

4、提高背压，使预塑过程中排出料中气体；

5、适当加大流道和浇口尺寸。降低剪切作用；

6、将模具型腔表面的水份或润滑油擦干净，选用合适的脱模剂；

7、提高模温、注射压力和注射速度，从而降低熔料冷却速度；

8、调整射速或改变制品壁厚。使壁厚相差不要太多；

9、调整材料配比，换好料，使相溶性好；

10、降低转速,增加背压，防止空气混入融料中；

11、降低锁模力，有利于排气；

12、使下料口通畅，防止进入空气；

13、使进料口与喷嘴R相符；

14、更换热电偶；

15、提高模温，调整顶出速度减少碎屑；

16、清理分解材料，降低热流道温度。

二、abs料注塑气纹十大解决方法？

．改模法如果模具和注塑件的外型允许，可以在模具的小空腔位置增加一只排气针。在射胶的时候，空腔内的空气很容易通过排气针向模具外排出，从而避免了小凸台根部气纹的产生。

这一方法简单有效，生产比较容易控制，废品率低，对调机技术的要求也比较低，是一个良好的解决办法。但是，在很多情况下是不允许开排气针的。这时，就需要采用以下的调机技巧了。

二．调机法这一调机的方法是，当熔胶接近小凸台位置时，就要立即转用慢速射胶，让熔胶慢慢地经过小凸台根部。小空腔内的空气由于未受到熔胶的冲击，也慢慢的被熔胶压入到小空腔的顶部，没有跑出小凸台之外，小凸台的根部也就不会产生气纹问题了。

由于不能一直这样慢慢地射胶，否则会导致注塑件走料不齐。因此，当熔胶通过小凸台根部以后，就要立即转回快速或中速射胶。使用这一调机方法的要点，是需要找好一级转二级慢速射胶的转级点。起早了，注塑件容易缺料；起晚了，气纹还会产生。

慢速射胶的速度也一定要够慢，必须慢到不产生气纹为止，太慢了又容易产生缺料问题。这一调机技术需要一定的调机经验，初学者不易掌握，需要在实践中慢慢练习，但它却是初学者必须学会掌握的一个技巧性技术。学会使用“模具透明法”，对加速掌握这一技术就非常有好处。

三、ABS料好注塑吗？

ABS 的流动性介于 PS 与 PC 之间 ， 其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高 的注射压力以降低熔体黏度，提高充模性能。

ABS 注塑性能：一般的 ABS 熔点为 170℃左右，分解温度为 260℃；注塑温度的可调 区间比较大。注塑时，一般使用温度为 180～240℃；因为橡胶成分的存在，它吸收少量 水分，生产时，需烘干，可用 80～90℃烘干 1～2h 即可；同时，由于橡胶成分的存在， 热稳定性差，它比较易分解，注塑时，原料不要在料筒内停留太长时间；熔体黏度比 PS 大，但浇口和流道一般，也能充满制品；制品易带静电，表面易吸尘埃。收缩率为 5‰； 溢边值为0.05mm。

四、abs料注塑冷却时间？

24个小时

对工程塑料来说，注塑完成后产品的尺寸会有收缩，这个对于模具设计时一定要考虑的重要因素，根据材料的收缩率，来设计模具的型腔尺寸（这个尺寸和产品的实物数据不同），在注塑完成后ABS料完全冷却时间为24h，产品刚刚从模具里拿出来所得数据仅供产考，测量要24H以后再测量，ABS相对于其他的材料比较有优势，这个变化比较小。

五、abs注塑缩水十大解决方法？

分析缩水产生的原因，如果是因为制品冷却不充分所需要采取的方法1.优化模具运水，增强模具冷却效果。

2.减小制品壁厚。

3.降低塑化温度。

4.提高注射压力速度。保压压力，速度，及延长保压时间。

5，提高背压。

模具温度过低也会导致制品缩水，可以通过缩短制品成型周期或加模温机来稳定模具温度。

物理原因 如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。

这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。

六、ABS料注塑时有料花如何调机？

一般来说有料花是注塑速度过快，产生了喷射所引起。解决办法有：降低注塑压力，避免过快的注塑速度；适当修大浇口以降低浇口处的流速。

七、ABS注塑冷料怎么解决？

调高机筒和喷嘴温度，提高模具温度，以减少冷料的影响; 减慢注射速率，增加注塑压力，以免熔体破裂或模内气体的干扰;调节注射时间和保压时间，避免过量充填;合理的模具浇口设计可以预先减少或避免冷料斑的形成，传统而有效的方法是在流道末端开设冷料阱，使前锋料陷人阱内而不致进人模腔，而有些模具除设冷料阱外，还需要考虑浇口的形式、大小和位置的合理性; 加强模具排气; 去除料中污染物，强化物料的干燥效果，减少或调换润滑剂，尽量少用脱模剂

八、abs料花产生的原因及解决方法？

回答如下：ABS料花的产生原因主要有以下几点：

1. 注塑机参数不合适：如注塑机的温度、压力、速度等参数设置不当，容易导致ABS料的流动性不好，从而产生料花。

2. 模具问题：模具设计不合理或者模具损坏、磨损等问题，都会导致ABS料的流动性不佳，产生料花。

3. 原料问题：如果ABS原料的质量不好，或者加工过程中出现混杂、杂质等问题，也会引起料花。

解决方法：

1. 调整注塑机参数：根据具体情况，合理调整注塑机的温度、压力、速度等参数，以提高ABS料的流动性，降低料花的产生。

2. 检查模具质量：定期检查模具的损坏、磨损情况，及时修复或更换模具，保证模具质量。

3. 选择优质原料：选用高质量的ABS原料，并严格控制加工过程中的杂质和混杂问题，以保证ABS料的质量。

4. 加强操作技能：合理掌握注塑机的操作技能，掌握调整参数的方法，及时发现并解决料花问题。

九、abs回料注塑温度是多少？

成型温度：200-240℃  干燥条件：80-90℃ 2小时  成型特性：　　 1、无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.　　 2、宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.　　 3、如需解决夹水纹,需提高材料的流动性,采取高料温、高模温,或者改变入水位等方法.　　 4、如成形耐热级或阻燃级材料,生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物,导致模具表面发亮,需对模具及时进行清理,同时模具表面需增加排气位置.　

十、注塑ABS料发白怎么回事？

塑料件从模具拿出来后总是发白，参数怎么调也调不好，是什么原因呢，没顶出之前没问题，一顶出来就发白了。材料是PP的。