注塑产品有流痕？

一、注塑产品有流痕？

有流痕的原因和解决方法如下；

1、表面流痕主要出现在表面几何形状复杂的塑件，充填路径某点引起料流的急剧剪切突变，某点就会出现充模熔料的滞流而形成流痕，如料通途变化大的角、边、孔、栅、凸柱、加强肋等部位。

2、针对产生表面流痕的部位，若改变浇口位置的方法通常都比较困难。一般来说对于壁厚悬殊的部位应采用渐次减薄方式，对引起剪切变化突变的角、边、栅等部位，应加大填料部位圆弧角，可降低充模熔料产生高剪切的程度。

3、产品的加强肋或凸柱与壁模的比例设计不良也会出现料流的分流效应，产生壁厚部分料流的滞留现象，应重新检查尺寸，增加加强肋或柱底部圆弧角，可降低充模料流的滞留程度，另外，还需考虑的一个原因是充模的流动路径冷却严重不均，也会出现产品局部的流痕。

流痕是指塑件表面出现局部熔合不良的沟状纹，如常见的V形纹、U形纹、W形纹流痕等。调整与否通常是视其流痕对产品外观的影响程度。

二、注塑产品有流痕怎么？注塑产品有流痕怎么办？

谢请。 POM是结晶性树脂很容易产生这种现象，可行措施如下: 1,提高模具温度 2，提高保压， 3，放低第一段射出压力和速度 4，改大水口直接进胶 5，扩大流道。

三、pp料流痕怎么调？

pp料流痕解决方案：

1、对于流长比较大的注塑产品，必须选用流动性好的材料，对于流动性达不到要求的材料可以添加合适比例的成型润滑剂，提高材料的流动性。一般润滑剂含量都在1%下，当流长对模具壁厚壁纸较大时，润滑剂的含量必须适当增加。

2、注射压力和保压时间不足，将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融体在流动方向的流痕。应对方法可以提高注射压力和延长保压时间，冷凝层得以紧压在模具表面上，直到塑料模具或者相类似水泥制品模具定型。

3、注塑周期太短，塑料加热温度过低导致流痕，可以加长注塑周期时间，充分使得流动方向的痕迹无法产生为宜。

4、料筒温度太低，熔体温度偏低，提高料温，注塑压力和保压时间将冷凝层紧压在模面上，直到塑料模具定型。

5、喷嘴温度太低，导致料温下降产生流痕，提高喷嘴温度即可，应高于上次设定6摄氏度以上。

6、主流道、分流道或浇口太小导致流动阻力提高，可以重新检查并逐渐加大浇筑系统尺寸。

四、亚克力注塑流痕怎么解决？

亚克力在注塑过程中会出现流痕，主要原因是注塑机的温度或速度不合适，或者模具不适合注塑该材料。以下是解决亚克力注塑流痕问题的方法：

1.调整注塑机的温度和速度，使其与亚克力材料匹配。

2.检查模具是否完好。如果模具损坏或不适合注塑亚克力材料，应更换模具。

3.减少注塑压力，确保材料在模具内均匀分布。

4.使用高质量的亚克力材料，确保其流动性能。

5.调整模具的设计，使材料流动更加均匀。

6.使用“夹砂法”来修复注塑成型后的流痕，即在局部区域涂上少量亚克力液体，再用滑磨纸进行打磨，直到涂层与亚克力表面平齐。以上几点是解决亚克力注塑流痕问题的常见方法，根据具体情况需要进行调整和改进。

五、pp材质和注塑材质哪个好？

pp（聚丙烯）好。

PP聚丙烯材料无毒、无味，密度小，强度、刚度、硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用。具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆、不耐磨、易老化，适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件。

六、pp料表面流痕怎么调试？

PP材料在注塑加工中容易出现表面流痕，解决方法有以下几点：

1.调整注塑工艺参数，如调整注射速度、保压时间等；

2.调整模具温度，增加模具温度可改善熔体流动性，减少表面缺陷；

3.增加材料干燥时间，避免湿气进入熔体导致表面缺陷；

4.调整料筒温度和冷却时间，使得料温和熔融状态更加稳定，从而减少表面缺陷。

七、pp料注塑产品有气痕怎么解决？

pp料注塑产品有气痕解决方法：1、提高模温，减小注塑时间和周期，因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的。

　　2 、提高背压，延长注射时间，用高压低速。PP料一般不会有气泡（因吸潮小），可能是PP料造粒时填充物有问题。

八、hdpe注塑有流痕怎么处理？

针对产生表面流痕的部位，若改变浇口位置的方法通常都比较困难。一般来说对于壁厚悬殊的部位应采用渐次减薄方式，对引起剪切变化突变的角、边、栅等部位，应加大填料部位圆弧角，可降低充模熔料产生高剪切的程度。

产品的加强肋或凸柱与壁模的比例设计不良也会出现料流的分流效应，产生壁厚部分料流的滞留现象，应重新检查尺寸，增加加强肋或柱底部圆弧角，可降低充模料流的滞留程度，另外，还需考虑的一个原因是充模的流动路径冷却严重不均，也会出现产品局部的流痕。流痕是指塑件表面出现局部熔合不良的沟状纹，如常见的V形纹、U形纹、W形纹流痕等。调整与否通常是视其流痕对产品外观的影响程度。

九、注塑产品有流痕怎么调？

注塑流痕解决方法分析

流痕(Flow Lines)的定义：

成形品表面的线状痕迹，此一痕迹显示了融胶流动的方向。

射出成形机

1． 射压和保压不足

射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定形，流痕无由产生。

2． 停留时间(Residence Time)不当

塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。

射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，应在1/1.5和1/4之间。

3． 循环时间(Cycle Time)不当

当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，

留下融胶在流动方向的缩痕

循环时间延长到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。

4． 料管温度太低

料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。料温的设定可以参考材料厂商的建议。

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料管分后、中、前、喷嘴(Rear,Center,Front and Nozzle)四区，往后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高6C。

若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。

5． 喷嘴温度太低

塑料在料管内吸收加热带(Heating Bands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高。

料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。如果喷嘴温度设定得不够高，

因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

提高喷嘴温度。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度高6C。

模具

1． 模温太低

模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6C，射胶10次，成形情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。

2． 浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小

浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，

射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

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以CAE（如C-MOLD）在电脑上对不同的融胶传送系统（包括浇道、流道和浇口）的充填进行模拟分析，找出理想的浇道、

流道和浇口的尺寸（包括长度和断面有关尺寸如直径等），是可行之道。

3． 排气(Venting)不足

排气不足，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

每一段流道末端就开始排气，这样可以在进浇模穴前排除大量的空气。

模穴排气更不能轻忽。浇口对面的分模面上，考虑加排气孔，对应于制品盲孔末端处，考虑加排气顶出销。

CAE（如C-MOLD）模拟融胶充填，可以帮我们很快的找到所有可能的最后充填处(Last Filled Area)，

也就是须是要加排气孔的地方。按图索异，万无一失。加装一真空系统，在充填前和充填时进行抽气，是一有效排气方法。

对于某些咬花装饰制品面言，这可能是唯一的排气良方。

塑料

1． 流动性不佳

流长对壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，须以容易流动的塑料充填。如果塑料流动性不够好，融胶愈走愈慢，愈慢愈冷，

射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。材料厂商根据特定设计，可以提供专业的建议：

以不产生溢料的原则下，选用最易流动的塑料。

2． 采用成形润滑剂(Molding Lubricant)不当

十、pp料注塑浇口冷料痕怎么解决？

可以适当升高料桶的温度，保证充分的气体物质气化排出，但温度不可以超过270摄氏度，防止PP料受热分解变性，也可以降低注射的速度保证料桶内的气体充分排出