塑料变色什么原因？

一、塑料变色什么原因？

（1）高温成型时，基体树脂氧化降解可能引起色变；

（2）着色剂高温下褪色会引起塑料制品变色；

（3）着色剂与基体树脂或助剂发生化学反应将导致色变；

（4）助剂间的反应及助剂自动氧化将引起颜色变化；

（5）着色颜料在光热作用下互变异构会引起制品颜色变化；

二、pvc吹塑料掉皮原因？

一、塑胶表面起皮原因有以下几点：

1.炮筒温度过高，造成材料分解；

2.材料内混有其它材质；

3.色粉或者色种与材料不结合；

4.模具排气不良。

二、塑胶主要由碳、氧、氢和氮及其他有机或无机元素所构成，成品为固体，在制造过程中是熔融状的液体，因此可以籍加热使其熔化、加压力使其流动、冷却使其固化，而形成各种形状，此庞大而变化多端的材料族群称为塑胶。

三、pvc是水溶胶吗？

PVC为无定形结构的白色粉末，支化度较小，相对密度1.4左右，玻璃化温度77~90℃，170℃左右开始分解，对光和热的稳定性差，在100℃以上或经长时间阳光曝晒，就会分解而产生氯化氢，并进一步自动催化分解，引起变色，物理机械性能也迅速下降，在实际应用中必须加入稳定剂以提高对热和光的稳定性。

很显然，pvc是水溶胶。

四、ppt塑料的溶胶温度？

一般230~240注塑时炮筒温度为 250~320 290~320 270~300 250~280 80~90 为增加流动性,需要模温:100~120

五、pvc注塑料缩水什么原因？

地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，PVC树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩。

一般情况下，收缩非常细微，没什么影响。

但是如果最后的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，就会造成尺寸偏小不良。下面是注塑尺寸不良的原因，以及我们改如何预防。

注塑尺寸不良其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的，因此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。

其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态，再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度，射注压力能使收缩量增大，所以有必要引起注意，一般情况下，如果升高注射压力成形品就会尺寸变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，

这些如果用简单易懂的说法就是：成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比;与模具温度成反比第三是在长期批量生产常发生的现象中，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。

六、太阳照射塑料引起塑料变色变脆的原因？

合体中「键能，bond energy」较弱部位，在热、光或氧的作用下，容易发生断裂，生成活泼的自由基和氢过氧化物。

引起连锁反应使分子链断裂或形成链交联，塑料的强度因此降低或变脆，失去其应用价值。

为了抑制或减缓这些变质的劣化作用而在加工时添加进去的化学品，所以统称为「安定剂，stabilizers」。

虽然并不能永久阻止光、热及氧化对聚合物的影响，不过它却能将变质的程度加以阻止或减缓，而使产品可以合乎商业上的要求。

七、PVC塑料是什么？PVC塑料有毒吗？

PVC指的是聚氯乙烯树脂（Poly Vinyl Chloride）是一种乙烯基的聚合物质，其材料是一种非结晶性材料。PVC材料在实际使用中经常加入增塑剂、稳定剂、润滑剂、等多种助剂。具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性等。 PVC的毒素主要来自于增塑剂，大多数增塑剂是致癌物。

八、PVC塑料是什么?PVC塑料有毒吗？

放心吧，没有。氯化聚氯乙烯（PVC-C）树脂是聚氯乙烯（PVC）树脂氯化后的产物，氯含量一般为63%——69%，是一种新型工程塑料，该产品为白色无味、无臭、无毒的疏松颗粒和粉末，具有良好的耐化学腐蚀性、耐热变形性、可溶性、耐老化性、阻燃性等特点。密度、拉伸强度、拉伸弹性模量、热变形温度均有所提高。山东祥生新材料科技股份有限公司自主研发了PVC-C制造技术，目前畅销美国、印度、南美、中东等国家和地区。

九、白色硬质PVC塑料异型材变色问题怎么解决？

硬质PVC塑料型材变色现象就象是我们人类患的感冒,已屡见不鲜。虽然型材变色所表现出的结果不尽相同，但是所有变色现象都让人们对型材质量产生质疑，所有变色现象无一不使型材制造厂、门窗厂乃至这个刚刚起步的塑窗行业存在着苦恼和困惑。

白色PVC型材变色大概有以下种种,现分别就其现象,产生原因,和笔者认为较合适的解决方案提出来,供广大表面泛黄原因: 由于PVC型材在加工的过程中,机头、过滤段及口模温度过高造成。

解决方案: 调整好机头，过渡段和口模的温度.

表面发暗原因: 由于机头、过滤段、口模温度过低造成的。

解决方案: 调整好机头，过渡段和口模的温度.

表面颜色粉红以至更深

原因：由于配方设计不合理或原材料不合格，错配、漏配原材料造成的，主要是PVC、热稳定剂不合格或者稳定剂用量不够造 成PVC降解显粉红色。

解决方案: 检查配料系统,热稳定剂,调整配方.

表面局部发红:

原因:主要是由于PVC稳定性不好、或者光稳定剂的质量不合格或配料不准确、混料不均匀，造成PVC稳定性没有得到保护，出现了PVC降解，造成型材表现部分显粉红而长时间又可还原的变色现象。

解决方案:对于型材偶尔局部发红，笔者认为首先应该从PVC树脂的型号、批号以及其来源检查，能否在PVC树脂本身质量上发现可疑点。其次要看光稳定剂的质量和用量，质量达不到要求或用量偏低，同样很难形成对PVC降解的防护。杜绝劣质原材料的使用，保证光稳定剂的用量，此现象就很难再发生。

表面颜色发灰褐色甚至发黑:原因:主要是由于钛白粉伪劣，达不到型材使用要求(一定要用包膜处理好的金红石型钛白粉)，或者钛白粉用量不够都会造成钛白粉中的不稳定 钛离子盐体系配方中的铅还原出来，以至使型材变成灰褐灰甚至黑色.

十、塑料透明pvc产生气泡的原因？

原因可能有以下几个方面：

1. 塑料原料中含有水分或其他挥发性物质，加工过程中受热后产生气体，导致气泡形成。

2. 加工过程中温度不均匀，某些部位温度过高或过低，导致气泡形成。

3. 加工过程中塑料受到机械力的作用，如挤出、压延等，使得塑料中的气体被挤压出来，形成气泡。

4. 加工过程中使用的模具或工具表面不光滑，或者有杂质、灰尘等，导致气泡形成。

5. 加工过程中使用的助剂或添加剂不当，如过多的增塑剂、稳定剂等，也可能导致气泡形成。

针对以上原因，可以采取以下措施来避免或减少气泡的产生：

1. 在加工前对原料进行干燥处理，去除水分和挥发性物质。

2. 控制加工温度，保持温度均匀。

3. 选择合适的加工工艺和机械设备，避免过度挤压或拉伸。

4. 保持模具和工具表面的清洁和光滑。

5. 合理使用助剂和添加剂，避免过量使用。